In Zeiten von Industrie 4.0 müssen sich Unternehmen einem zunehmend herausfordernden Wettbewerb stellen. Hohe Kosten und Ressourcen scheinen auf den ersten Blick das Mittel, um sich von der Konkurrenz abzusetzen. Das Konzept der „Lean Production“ bricht mit dieser Annahme und zeigt, warum auch schlanke Prozesse wettbewerbstauglich sein können.

In diesem Beitrag erfahren Sie, woher die Lean-Production-Methode stammt, welche Vorteile sie mit sich bringt und welche Fachbegriffe Ihnen bei der Umsetzung begegnen werden.

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Woher kommt Lean Production?

Der Begriff Lean Production wurde durch die drei MIT-Forscher Womack, Jones und Roos geprägt. In ihrer Studie fanden sie heraus, dass japanische Automobilhersteller ein besonders effizientes Produktionskonzept nutzen. Vor allem der weltbekannte Hersteller Toyota wird heute häufig als Quelle der Methode genannt.

In den 1950er-Jahren mussten die Techniker eine kostengünstigere Alternative zur tayloristischen Massenproduktion finden, da es nach dem Zweiten Weltkrieg an vielen Ressourcen mangelte. Toyota setzte deshalb auf Fertigungsstrategien wie das Just-in-time- und das Kanban-Prinzip, bei denen es darum geht, nur so viel zu produzieren, wie tatsächlich benötigt wird.

Lean Production: Ziele und Prinzipien der schlanken Produktion

Lean Manufacturing versucht als Methode, die Verschwendung von Ressourcen zu minimieren. Der effiziente Einsatz von Personal, Betriebsmitteln und Organisation steht daher im Fokus. Die Prinzipien von Lean Production lassen sich konzeptionell in acht Säulen einteilen:

1. Verschwendung vermeiden

Das priorisierte Ziel von schlanker Produktion ist die Eindämmung von Verschwendung. Dazu werden Faktoren beseitigt, die keine wertschöpfende Tätigkeit umfassen. Prozesse und Ressourcen, die den Wert eines Produktes in Hinblick auf den Kundennutzen nicht steigern, werden demnach als nicht wertschöpfend eingestuft und eliminiert. Unter der Reduktion von Verschwendung wird gleichzeitig die Erhöhung der Ressourceneffizienz verstanden.

2. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Indem Unternehmen stetige Optimierung anstreben, werden Fehler und somit auch Verschwendungen aus dem Produktionsprozess entfernt. Demnach ist der kontinuierliche Verbesserungsprozess ein zentraler Aspekt von Firmen, die dem Ansatz der schlanken Produktion folgen.

3. Standardisierung

Um Prozesse zu sichern und möglichst effizient zu gestalten, sind standardisierte Abläufe notwendig. Sie helfen dem Unternehmen dabei, überflüssige Produktionsfaktoren zu beseitigen. Sich wiederholende Schritte werden dadurch aus dem Fertigungsprozess ausgeschlossen.

4. Null-Fehler-Prinzip

Das Null-Fehler-Prinzip besagt, dass Fehler, die in einem Prozessabschnitt entdeckt werden, nicht an nachfolgende Prozesse übergeben werden sollen. Somit soll ein direkter Einfluss auf die Prozessqualität genommen und auftretende Fehler sofort beseitigt werden.

5. Fließprinzip

Die ideale Lean Production profitiert vom Fließprinzip, bei dem jeder Teilbereich des Unternehmens miteinander verbunden ist. Dadurch, dass Produktion, Marketing sowie Verkauf aufeinander aufbauen, wird eine geringe Durchlaufzeit erreicht. Produkte benötigen folglich keiner Zwischenlagerung, sondern können von einem Prozess direkt in den nächsten Abschnitt fließen.

6. Pull-Prinzip

Das Pull-Prinzip orientiert sich an expliziten Kundenaufträgen. Das bedeutet, dass nur Erzeugnisse gefertigt werden, die auch tatsächlich benötigt werden. In der Fertigung wird häufig von Just-in-time (JIT) oder Kanban gesprochen. Die Prinzipien sorgen dafür, dass keinerlei Produkte produziert werden, die am Ende nicht verkauft werden können.

7. Mitarbeiterorientierung / „Lean Leadership“

Im Unterschied zur tayloristischen Massenproduktion teilt die Lean Production Arbeit nicht mehr strikt in Kopf- und Handarbeit ein. Stattdessen werden Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen in einem ganzheitlichen Ansatz in den Produktionsprozess mit integriert. Personal gehört im Lean Manufacturing zu einer der entscheidenden Ressourcen und bedarf daher genau wie alle anderen Faktoren einer zielorientierten Führung.

8. Visuelles Management

Durch die Visualisierung des Produktionsprozesses wird im gesamten Unternehmen eine einheitliche Grundlage geschaffen. Führungskräfte sowie Mitarbeitende erhalten eine transparente Darstellung der Fertigung und der damit verbundenen Leistungen.

Lean-Production-Beispiele für Verschwendung

In der Lehre von Taiichi Ōno, dem Erfinder des Toyota-Produktionssystems, wird im Lean Manufacturing in sieben verschiedene Verschwendungsarten unterschieden. Das Akronym TIMWOOD steht für:

  • T – Transport: Bezeichnet die Verschwendung, die durch den Transport von Materialien entsteht.
  • I – Inventory: Die Lagerung von Beständen führt zur Verschwendung von Unternehmenskapital.
  • M – Motion: Durch die unnötige Bewegung wird die Produktivität gesenkt und die Durchlaufzeit erhöht. Dazu gehört beispielsweise, wenn Mitarbeitende häufig den Platz wechseln müssen, um Tätigkeiten auszuführen.
  • W – Waiting: Wartezeiten haben keinen wertschöpfenden Charakter und sind daher als reine Verschwendung zu betrachten.
  • O – Over-Production: Wenn zu viel produziert wird, entsteht eine Überproduktion, die wiederum mit hohen Lagerkosten einhergeht.
  • O – Over-Engineering: Sind Prozesse länger, als sie eigentlich sein müssten, wird von einer Verschwendung in der Fertigung gesprochen.
  • D – Defects: Fehler und Defekte erfordern Reparaturen, die wiederum mit der Verschwendung von Ressourcen aufgrund mangelnder Qualität einhergehen.

TIMWOOD: Die sieben Arten der Verschwendung in der Lean Production

Lean Production: Merkmale und Definition wichtiger Werkzeuge

Die Lean Production geht häufig mit einer Vielzahl weiterer Begriffe einher, die geschichtlicher Natur sind. Dennoch ist es wichtig, die Werkzeuge einordnen zu können und ihre Bedeutung zu verstehen. Nachfolgend geben wir Ihnen einen Überblick über die wichtigsten Fachbegriffe, die im Zusammenhang mit Lean Production stehen.

  • Kaizen: Kaizen bedeutet, dass ein bestehender Prozess durch einen besseren ersetzt wird. Der Begriff findet sich daher vor allem in der kontinuierlichen Prozessverbesserung wieder.
  • Kanban: Kanban kommt aus dem Japanischen und bedeutet Karte. Auch in der Softwareentwicklung findet die Methode häufig Anwendung. Ziel ist es, durch visuelle Darstellung des Prozesses Transparenz zu schaffen und Probleme schneller zu erkennen.
  • Just-in-time(auch: „One-Piece Flow“): Der Fertigungsprozess bezeichnet eine Methode, bei der nur diejenigen Güter produziert werden, für die ein tatsächlicher Kundenauftrag vorliegt.
  • Poka Yoke: Der Begriff bezeichnet zumeist ein Netzwerk von Systemen, das eingesetzt wird, um Fehler zu vermeiden.
  • Muda: Muda bezeichnet die verschiedenen Arten der Verschwendung. Durch Kaizen werden Muda verhindert.

Lean Production: Vor- und Nachteile im Überblick

Lean Production findet in Zeiten, in denen Produktlebenszyklen immer kürzer werden, zunehmend Aufmerksamkeit. Nachfolgend zeigen wir Ihnen im Überblick, welche Vor- und Nachteile mit der Methode einhergehen.

Vorteile von Lean Production

  • Verkürzung der Durchlaufzeit
  • Erhöhung der Produktivität
  • Steigerung der Produktionsqualität
  • Senkung von Ressourcen, Lagerbeständen und Kosten
  • Erhöhung der Kundenzufriedenheit

Nachteile von Lean Production

  • Keine Lagerbestände durch Just-in-time-Verfahren
  • Produktvielfalt wird durch standardisierte Prozesse eingegrenzt
  • Bei Störung stehen nicht ausreichend Ressourcen zur Verfügung

Fazit: Schlanke Produktion verzichtet auf Verschwendung

Das Konzept der Lean Production entstand in den Fertigungsstätten des Automobilherstellers Toyota. Heute findet das Verfahren und einige Methoden von Lean Manufacturing auch in anderen Bereichen Anwendung. Immer dort, wo Unternehmen auf Verschwendung verzichten möchten, ist die schlanke Produktion die geeignete Wahl.

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Titelbild: Wavebreakmedia / iStock / Getty Images Plus

Ursprünglich veröffentlicht am 16. März 2022, aktualisiert am März 16 2022

Themen:

Produktmanagement